katana y daga

Felix Rusconi · Mensaje por **Felix Rusconi** » Mié Abr 09, 2008 5:29 pm

Felix Rusconi · Mensaje por **Felix Rusconi** » Mié Abr 09, 2008 5:37 pm

leviatan · Mensaje por **leviatan** » Mié Abr 09, 2008 6:07 pm

me parese un buen trabajo yo quisiera poder tene timpo para aser trabajos de forja porsierto una dud? qe diferencia ay entre el asero comun y el de damasco como asen esos grabados en forma de olas?

José-Manuel Benito · Mensaje por **José-Manuel Benito** » Mié Abr 09, 2008 7:12 pm

El problema, Leviatán, es que no hay una sola clase de acero común ni una sola clase de acero de damasco. Yo voy aprendiendo poco a poco de esta gente que está muy bien enterada.

En el acero de damasco más característico se mezclan materiales de diferentes cualidades por medio de la forja. Para conseguir que en el acicalado salgan esas vetas y esas ondas se aplica una fina capa de ácido que actúa diferencialmente, resaltando las desigualdades de color y brillo de los metales que forman la hoja.

Una maravilla.

Héctor Hernández · Mensaje por **Héctor Hernández** » Mié Abr 09, 2008 10:18 pm

El dibujo con forma de olas se puede hacer atacando el acero con nital, aunque no se si lo habra hecho asi felix

Felix Rusconi · Mensaje por **Felix Rusconi** » Jue Abr 10, 2008 2:02 am

Muchas gracias por sus comentarios.
En cuanto a la diferencia entre acero y acero damasco da para hablar mucho, pero tratare de ser conciso.
Acero se le dice al hierro cuando se lo mezcla con algun aleante, lo mas comun es con carbono, cromo, vanadio, cobalto, etc. Estos aleantes cambian las propiedades del hierro, lo hacen mas templable, elastico, duro, resistente al desgaste, etc. dependiendo de los componentes agregados a la aleación.
El acero damasco consiste en mezclar distintas clases de acero con distintas cantidades de carbono en una mezcla no homogenea y la forma mas comun de hacerlo es la siguiente:
(lo voy a explicar de forma muy basica para que se entienda).
Se toma un pedazo de hierro rectangular y otro del mismo tamanio de acero, se colocan juntos, uno sobre el otro y se los calienta en la fragua a unos 1200ºc. Cuando está a esta temperatura se lo retira del fuego y sobre el yunque se los golpea con el martillo, esto produce que los dos lingotes se peguen entre si, este proceso se llama caldear. lo que nos queda ya es damasco, es decir la mezcla de dos metales ferrosos. Pero claro que aca no termina la cosa.
Luego se aplasta y se estira a golpes hasta que tenga el doble de largo, se corta a la mitad y se repite el proceso anterior, se caldea.
Con el primer caldeo logramos un material de dos capas, una de hierro y una de acero. Con el segundo logramos duplicar la cantidad de capas, dos de hierro y dos de acero, intercaladas entre si. Cada vez que repetimos el proceso la cantidad de capas se duplica. Un damasco suele tener entre 80 y 120 capas.

Ahora bien, ya tenemos el material con las capas de hierro y acero intercaladas, lo siguiente es darle la forma de lo que queremos hacer, en este caso una daga, con la forja.
Los distintos dibujos que se le pueden dar al damasco se hacen perturbando las capas, para que cuando se desbaste la pieza se vayan cortando las diferentes capas y apareciendo los dibujos. Se utiliza acido para diferenciar las capas de distintos materiales, éste ataca mas los metales con mayor porcentaje de carbono, dejandolos mas oscuros. los dibujos que ves son las distintas capas que componen el material.
Lo que permite hacer el damasco es combinar las propiedades de distintos aceros, por ejemplo uno muy duro pero fragil, con uno blando pero flexible. Ademas claro de la belleza estetica.
Espero que se entienda, si no trato de explicalo mejor.
Saludos.

Germán Gregorio · Mensaje por **Germán Gregorio** » Jue Abr 10, 2008 9:04 am

Muy buen trabajo Felix, mi enhorabuena.

Yo revelo con percloruro férrico.
Pra los cuchillos, en vez de mezclar hierro con acero, yo suelo mezclar aceros, diferentes, pero todo acero ,para que en el filo no coincida ninguna capa "blanda" , eso me obliga a caldear a 1300 ºC y a veces un poco más, y el contarste entre capas es menos vistoso.

Un saludo, y repito, Felix, un gran tarbajo ante el que me quito el sombrero.

Felix Rusconi · Mensaje por **Felix Rusconi** » Jue Abr 10, 2008 1:04 pm

Muchas gracias German.
Fijate que si usas aceros de alto carbono el caldeo se debe hacer a menor temperatura, ya que tienden a pegar mas facilmente y se conserva mejor el porcentaje de carbono en el acero. Cuidado si lo llevas a 1300ºc ya que es un punto muy critico para trabajar con el acero desnudo, es decir si pegas con borax y no encapsulando el material.
Si queres usar aceros y que quede un buen contraste de colores te recomiendo usar uno de alto carbon sencillo como un 1090 y otro con menos carbono pero con mucho cromo lo que puedas conseguir de la norma 51xx o 92xx lo ideal seria con 0,40c. El cromo hace que el acero te quede mas claro y el acero que tiene solo carbon va a ser bien oscuro.

Felix Rusconi · Mensaje por **Felix Rusconi** » Jue Abr 10, 2008 1:25 pm

Dado que estos dos trabajos los hice por un gusto personal y no responden a ningun encargue, los he publicado en el bazar de este foro.

Germán Gregorio · Mensaje por **Germán Gregorio** » Jue Abr 10, 2008 2:39 pm

Los aceros que yo uso son no pegan a amenos de 1250ºC, no suelo encapsular, es decir,le echo borax como si fuera gratis

Pra contraste no obstante prefiero aceros aleadon con niquel, dan más brillo, pero no los suelo usar.
A partir de cierta temperatura, la curva de absorción de carbono (ya que normalmente forjo con coque) vuelve a subir.Forjando con carbón me preocupa poco la decarburización, no así como pasa con el gas.
Desde luego, cuanto menos aleados los aceros, mejor pegan, he hecho san mai con hierro y lima, y apenas llegué a los 100ºC para caldearlo cómodamente.

Un saludo y espero ver más de esos fantáticos trabajos.

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